航空工業昌飛精準對接集團公司AOS管理各項要求，結合科研生產經營實際，用實用好AOS管理工具和方法，通過理念的導入，推進思路走向體系化；通過項目的落地，推進模式科學化；通過工作的實施，讓管理工具的應用集成化，解決實際問題的效果越來越明顯，營造了良好的管理創新氛圍，實現公司管理效能的穩步提升。

優化現場6S配送助推精益生產單元建設

實現工序專業化是推進精益生產單元建設的重要組成部分，而基于現場的有效6S配送則是提高各工序生產制造效率和質量的有效手段。復合材料廠通過深入優化現場6S配送和管理，提升了物流周轉效率和零件制造效率，提高了零件制造質量，有效推進了車間的精益生產單元建設，培育了精益文化特質。

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為了大幅度提高復合材料零件制造質量和效率，復合材料廠從之前的單件流生產模式向現在的多工序精益生產單元推進，通過使各個工序專業化來達到提質提效。其間，基于現場的6S配送和管理對實現精益生產起著助推劑的作用。

復合材料廠圍繞基于生產單元建設開展材料配送、工裝模具配送和工序專業化配送。為減少周轉時間，提升各工序的生產制造效率和質量，對現有配送管理模式進行優化改進，梳理A、B流程和指令，聚焦生產現場，針對實際生產流轉中的短板和薄弱環節進行提升和整改；對現場區域有效劃分，明確責任人和配送路線，提升物流周轉效率；對工藝指令進行拆分，達到最優生產單元并明確單元生產線流轉流程，提高工序專業化進度。同時，車間在優化6S現場管理的基礎上不斷鞏固加強管控方式，增設基于配送的6S管理板，明確責任人和管控標準，公示檢查通報，對6S管理納入班組建設考核，提升班組自主管理能力和現場作業人員的主動參與性，起到現場可視化管控作用。

復合材料廠深入優化現場6S配送以來，提高了物流周轉效率，提升了各工序的生產制造效率和制造質量，完成了更多工序的專業化生產，縮短了零件產品的制造周期，有效助推了車間精益生產單元化建設，提升了產品品質。

構建問題處理機制提升班組自主管理能力

數控廠以班組自主管理為平臺，通過構建業務域問題處理機制，形成了問題解決、管控、診斷和回顧工作模式，班組內部定期組織分析，不斷改進管理措施，有效提升了班組自主管理能力，改進改善項目逐年增加，促進了車間生產零件的品質提升，培育了問題文化特質。

建立臺賬，強化問題解決途徑。數控廠通過對歷史重大問題、重復問題進行統計分析，形成了基于基礎管理、技術管理、質量管理、生產管理和設備管理五大業務域問題臺賬，梳理出36項問題類型，為實現問題的有效記錄和準確分析提供了解決途徑。

優化制度，細化問題管控要求。數控廠組織進一步細化問題管理要求，明確班組業務域聯絡員、班組長、業務域負責人在問題暴露、收集匯總和分析判斷中的職責和工作要求，并作為績效指標納入管理制度中開展日常考核，提升了問題管控能力。

按期實施，突出問題診斷評價。數控廠定期在每月初組織將各班組問題臺賬進行匯總、分析和評價，按照問題影響程度標識風險，形成業務域管理影響指標。然后按照不同層級對問題進行提升，判斷問題處理是否按“問題現場調查——問題根源分析——措施制定——措施落實——效果評估——歸零總結——獎懲實施”流程進行，進一步突出對問題的診斷評價作用。

不斷改進，強化問題回顧管理。數控廠重視對業務域的管理，通過分析指標達成情況、業務域閉環管理情況和自我改善情況（尤其是重復問題的下降率），保證了措施改善流程的順暢，形成了自上而下的問題改善路徑，強化了問題的回顧管理，管理成效顯著。

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