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航空工業2023年工作會提出“全面推進航空科技自立自強”的決策部署，為航空工業所屬企業在科技領域指明了發展方向。回顧航空工業安吉精鑄科技型企業建設道路，始終堅持在鑄造方式、鑄造工藝、鑄造管理上下功夫，以“航空為本、專業化發展、建設科技型企業”作為重要發展戰略；以興裝強軍、配套服務國家重點型號任務為發展使命；以技術創新引領企業高質量發展，努力打造原創技術策源地。

推進整體功能部件化零為整

20世紀90年代中后期，隨著裝備發展，鑄件輪廓尺寸越來越大，傳統分體鑄造、焊接成形的工藝越來越難滿足需求，整體鑄造成為發展趨勢。安吉精鑄牢牢把握這一趨勢和客戶痛點，提出一次成型整體澆鑄的設想，對傳統鑄造方式發起挑戰。率先著手大型復雜整體精鑄鈦合金機匣的工程化應用研究，克服無制造經驗和生產設備能力不足等諸多問題，通過多次試驗持續論證和不斷完善工藝方案，突破了必要的關鍵技術。在此之前，該鑄件是由內環、外環、支板等共13個零件焊接而成的部件。采用一次成型整體鑄造的工藝后，“13歸于1”，化零為整，不僅縮短了交付周期，同時也降低了自身重量，提高了整體性能和壽命，提振了客戶信心。

有了成功經驗，增強了安吉精鑄繼續朝著整體澆鑄方向發展的信心。此后通過20多年的摸索實踐，安吉精鑄順利制造出一系列大型復雜整體鑄件，滿足了各類裝備的需求。在鈦合金大型薄壁異形結構件生產過程中，安吉精鑄將“一次成型整體鑄造”的理念再次升華，“大型復雜薄壁異形整體功能部件”的理念得到實踐論證，突破多項工藝難題，最終取得成功。該鑄件在保證整體強度的同時，使重量降低了10%，安吉精鑄也獲得了客戶“鑄造是創新源”的稱贊。目前，企業生產的鑄件尺寸已實現再次突破，達到國際領先水平。

聚焦綠色制造降本增效

傳統鑄造中存在著部分亟待改進的工藝，這些工藝不僅增加了企業成本，也影響企業整體效益。淘汰落后工藝，走綠色可持續發展的道路勢在必行。制殼是熔模澆鑄中的重要一環，傳統鈦合金精鑄制殼工藝采用的是金屬鎢粉制殼的方式，生產工藝復雜，殼型質量穩定性差。面對這一難題，安吉精鑄通過氧化釔面層代替金屬鎢面層的工藝研究，彌補了金屬鎢粉制殼技術的缺陷，填補了國內在這一領域的空白。在蠟模制造中，安吉精鑄還淘汰了傳統中溫蠟料的使用，采用填充蠟料工藝，提高蠟模穩定性、一致性，并逐步實現了自主生產。安吉精鑄還開展了鈦合金脫蠟工藝研究，改良了脫蠟工藝，采用蒸汽脫蠟或閃燒脫蠟工藝替代原來的三氯乙烯脫蠟工藝，改善了型殼質量，簡化了操作，滿足了環保的要求，同時也消除了對操作者的傷害。

鑄造過程復雜，容易產生縮孔、縮松、夾雜、氣孔、熱裂等缺陷，而傳統鑄造工藝研究只能以試驗為主，不斷摸索，總結經驗，往往優化改進的周期較長，耗費巨大。安吉精鑄通過開展計算機輔助設計應用，持續推廣鑄造模擬的應用，實現了鑄造熔煉澆注過程的可視化，大大降低了大型復雜鑄件的工藝設計摸索周期，減少了工藝驗證投入成本及驗證周期。

以高水平隊伍實現人才興企

熔模精鑄鑄造工藝復雜，工序流程長，過程影響因素繁多，鑄造工藝可靠性及過程穩定性往往決定著鑄件的質量優劣。安吉精鑄從管理出發，開展技術改進和過程質量管控，提高制造符合性和公司核心競爭力。針對公司關鍵核心技術、重大型號產品，安吉精鑄持續開展“揭榜掛帥”項目攻關，推進精品工程、零超差工程、基礎研究建設，完成了鈦合金、高溫合金、鋁合金、鎂合金、鋼等重點產品批產任務保質保量交付，突破了大尺寸鑄件的生產。在公司推行精益管理，以精益計劃、均衡生產、調整能力結構等為主要舉措，突破公司生產能力瓶頸，提升了勞動生產率。使用“阿米巴”管理工具，有效提升了公司成本管理水平。

科技是第一生產力，人才是科技創新的第一資源。安吉精鑄堅持人才興企建設，通過與清華大學等高校開展“產學研”結合，借力“外腦”推進重大型號整體功能部件研發和關鍵共性技術研究。開展鑄造典型工藝機理和缺陷微觀特征分析，公司鑄造技術從書本分析、經驗分析向微觀分析、定量分析等方向轉變。推動“兩站兩室”平臺建設，培育企業人才，破解三線企業地域偏、引才難的問題。先后培育出陳小林、盧陽兩名中國鑄造大工匠，企業成長為國家級企業技術中心，獲得了全國五一勞動獎狀和貴州省技術創新示范企業、貴州省液態金屬精密成型人才基地。

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