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“80后”的胡剛偉是航空工業寶成制造部的一名維修工，在維修崗位上一干就是14年，14年間他始終堅守自己的崗位，把平凡的事情做到最好。工作中他善于思考，從小事做起，關注細節持續改善，立足本職敢想敢試，用一個個“小”改造，為車間節能降耗、降本增效創造出“大”效益。

“自動控制”代替“手工搖動”

因工藝要求產品零件表面鍍層要均勻，但是在電鍍過程中會生成氣泡，需要工人每五分鐘搖動零件，一批零件干下來也需要大約幾個小時，使得操作工人在生產現場往復走動數百米，不僅增加了員工勞動強度，而且影響生產效率。

能不能用機器代替人工降低勞動強度呢？胡剛偉想到就馬上行動，他通過現場觀察、分析存在問題，和小組成員對現場空間的多次測量，在對電機的選配以及聯軸器的設計上經過了多次討論，確定了安裝方案。但在安裝的時候也出現了電機安裝位置跑偏，導電銅杠移動幅度小的問題，他不斷修改方案，例如，重新打孔對電機的安裝位置需要重新調整，對偏心軸的距離要重新設計等。最終經過了多次不斷改進滿足了生產需要。

操作工人使用了兩個月后深有體會：這個裝置安裝好后只需要按一次開關按鈕后，工人師傅們就不用守在工作槽邊，也不用往復數百米走動搖動零件，把節省下來的時間用在別的工作上，不僅大大降低了勞動強度，而且提高了產品的合格率，提升了勞動效率。

小革新大智慧節能降耗顯成效

電鍍零件出槽后需要用壓縮空氣迅速將其吹干，為了提升吹干速度，需要使用空氣加熱器將空氣加熱后，用熱風快速吹干零件。以前工人在操作空氣加熱器的時候需要先把電源和氣源打開，干完活后要先關閉加熱電源，過十分鐘后再關閉氣源，常常會出現因操作工人忙于生產忘記關掉氣源，造成壓縮空氣常開的浪費現象。

為了響應公司降本增效，節能降耗，杜絕浪費的倡議，針對這一現狀，胡剛偉經過多次與部門領導溝通征得支持后，根據現場設施布置情況進行思考，大膽進行改造，自己設計電路，確定材料及元器件，和小組成員一同布線、打孔安裝控制箱，最后對關斷時間進行調試，對元器件的穩定性進行測試，最終完全滿足使用要求。改進后的空氣加熱器，操作人員在按下啟動按鈕吹干零件后，就不需要等待十分鐘再按下關閉按鈕了，裝置自動就會先關閉電源過十分鐘后關閉氣源。據不完全統計，近年來該裝置在使用過程中節約電能約530多度、節氣大約5000多方。

電鍍產品每個工序完成后都需要用冷流水清洗，工人師傅們為提高生產效率，經常雙手拎著零件進行生產，每次清洗都要放下零件打開水龍頭，再清洗零件，清洗后由于雙手拎著零件無法關閉水龍頭，經常會出現“長流水”現象。胡剛偉在現場維修時，看到這樣的場景，心里想如何能通過一個小型裝置，既能減少工人師傅們來回關閉水龍頭的多余動作，也能有效避免“長流水”現象。針對這一現狀，胡剛偉在設計了空氣加熱器的同時，也通過查閱各類資料，結合現場實際設計了小型自動節水電磁閥，改進后，操作人員在使用過程中按一次按鈕會通水二分鐘（時間根據需要可以調整）產品清洗完畢后會自動關水。如果產品未清洗完，只需要再按一次按鈕即可。這樣即使操作人員忘記關水也不會造成長流水。據不完全統計，近幾年來節約水資源約4000多立方。

積沙成塔，聚水成涓，一度電必爭、一滴水必省，改造雖小，卻能出人意料帶來大成效。胡剛偉表示，這些小改小革在我們平時工作中只要開動腦筋、多思考、多留心、多發現，以創新為帆，以實干為槳，就能為公司生產節能降耗及降本增效貢獻自己的力量。

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