習近平總書記在看望參加全國政協十三屆三次會議的經濟界委員并參加聯組會時指出，加快推進數字經濟、智能制造、生命健康、新材料等戰略性新興產業，形成更多新的增長點、增長極。今年的《政府工作報告》指出，發展工業互聯網，推進智能制造。

智能制造代表著制造業高質量發展的主要方向，為產業轉型升級和持續發展提供了基礎和可能。如今，推進智能制造的嘗試已在不少地區如火如荼地展開。記者通過走訪調研常州、重慶、青島三地，深入解讀三種各具特色的區域智能制造發展路徑，分享其促進當地制造業轉型升級的有效經驗。從今日起，本版推出“經濟聚焦·解碼智能制造”系列報道，敬請關注。

——編者

4年時間，超過6000家企業用上云平臺，實施智能化改造，建設省級智能車間100個、市級智能車間243個。

這樣的智能轉型速度，來自江蘇常州。常州實現高速度智能轉型的奧秘是什么?“以龍頭企業為主導，形成供給、應用同步發展，推動產業智能化轉型。”常州市工信局有關負責人一語道破。

抽樣調查數據顯示，企業智能化改造后，智能車間產值提高約70%，單位產值成本下降約20%，單位產值用工下降約50%。常州的智能制造發展模式有何特點?龍頭企業怎樣帶動上下游企業共同走上智能發展之路?

裂變式推廣，全套服務帶動發展

走進宿遷市沭陽縣新東旭紡織科技有限公司經編車間，300多臺智能經編機在數據指令下，有條不紊地運行著。大功率轉速的機器，傳來有規律的轟鳴聲。近期，每天都有100多噸的坯布從這里生產出來，運送到下游企業和世界各地。“幸虧我們進行了智能化改造，相比普通車間，只需要一半左右操作工，疫情防控期間的生產沒有受到過多影響。”公司負責人陳云說。

“建廠之初，我們只有22臺傳統經編機，發展到今天已有300臺智能設備。我們的快速發展源自常州龍頭企業五洋紡機有限公司的帶動。”陳云說。

新東旭與五洋紡機結緣于2012年。“當時，管理水平低，一個工人只能看管一臺機器。”陳云回憶，五洋紡機進行升級改造，在普通紡機上加裝了智能設備，產能和質量都大幅度提升，管理人員坐在辦公室就能看到每臺機器的運行情況，“我們也決心這么做。”

于是，新東旭組織技術人員來到五洋紡機學習，著手進行經編智能化生產項目改造。在對方工程師的指導下，他們從原料采購入手，到面料、服裝加工生產經營，最終形成全面信息化管理。

五洋紡機在智能化改造方面的優勢何在?記者看到，最新一代經編機上均有可視化屏幕，清晰顯示著各種參數并可進行調整。工作人員介紹，軟件的配置、操作系統的應用，屬于數字化、“傻瓜”式的，便于學習和操作。這種“連機器帶軟件”的全套銷售服務模式，已推廣到國內2000多家企業、國外40多個國家和地區。

說到智能化升級后的企業發展，陳云很滿意：“工人勞動強度大幅降低，還減少了原料庫存率，企業效益顯著提高!”

這種智能制造細胞裂變式推廣模式還在持續。自2018年新東旭經編車間被宿遷市工信局批準為智能車間以來，通過經驗交流、人員培訓等手段，企業所學經驗已與當地及周邊的同行業廠家分享。在沭陽，以新東旭公司為龍頭，集聚了20多家中小企業的針織產業園已初具規模。

合作研發，上下游協同轉型

作為一家研制、生產、銷售汽車車燈的專業廠家，常州星宇車燈股份有限公司與配套供應商共同合作、互補研發，助力供應商一起闖市場。“當前，我國車燈生產數字化、信息化管理系統相對落后，生產效率較低、質量不穩定，無法滿足客戶對產品性能和質量的要求。”談到投身智能制造的原因，公司技術專家潘明清告訴記者。

轉型意愿迫切，如何轉型成為擺在企業面前的重要課題。星宇的選擇是合作研發、協同轉型。

偉通工業設備(江蘇)有限公司是星宇的設備供應商，剛開始主要給星宇供應生產線傳送鏈。“燈具涂裝線技術是汽車車燈的核心工藝，但其主要的防霧涂裝設備幾乎被外國公司壟斷，不僅價格昂貴，售后服務也難以及時跟進。”潘明清說。

憑借對車燈工藝技術的認識和理解，星宇與偉通公司開始共同研發燈具涂裝線。經過5年共同努力，在接連攻克了涂裝效果評估、系統集成技術研發等難題后，偉通公司掌握了涂裝線的關鍵核心技術，開始給星宇等業內客戶提供配套先進設備。

如今，走進偉通承建的自動化生產車間，幾乎看不到操作工。11臺各種型號的六軸機器人，揮舞著靈巧的機械手，在不同的工位上進行搬運、涂裝、去毛邊等工作，每一道工序環環相扣。

“伴隨著星宇生產規模的不斷擴大，我們也取得了快速發展。在原先半自動的涂裝線基礎上又進行技術改造，于2018年研發出全自動涂裝線。”偉通公司副總經理徐志剛說，目前，每一道工序都能實現遠程在線監控，每一個數據都有總服務器搜集分析，自己在辦公室的大屏幕上可以實時了解最新情況。

信息聯動，有效利用剩余產能

達訊電器是常州市一家從事塑料件加工的小型企業，有十幾臺設備，年銷售額在300萬—500萬元。2017年以來，業務總量開始下降，而且訂單越來越不穩定。“訂單多時，需要工人倒班通宵干活;訂單少時，工人在工廠沒事干，運營不算順暢。”總經理宋立說。

如何破解產能利用不充分難題?

一次偶然的機會，宋立看到隔壁廠的車間主任在使用一款名叫“工業矩陣”的手機應用。通過這款應用，不僅能看到自己廠內設備的運行情況，還能根據周邊設備的產能高低，相互介紹訂單。宋立非常感興趣，聯系了應用服務商天正工業發展股份有限公司，將廠內所有設備都連入了網絡。

“我們引進了天正工業關于智能化改造和大數據采集的先進技術，采購了安裝在機器上的數據采集設備，手機端就可以讀取所有設備的信息，清楚了解運作狀況。”宋立介紹。

設備聯網之后，宋立突然發現很多原來模糊的信息一下子清晰起來：過去，廠里的十幾臺設備，每天有效工作時長也就4個小時左右;設備聯網后，根據每臺設備的實際數據，工序和排班得以調整，效率提高近20%。

這樣的效率提升源自天正工業的“生產力征信”模型，該模型以設備運行數據為基礎，從生產力的角度為企業畫像。不僅能給中小微企業提供智能化改造建議，還能描述企業的信用狀況，提供融資憑據。

“平臺通過數據分析，能挖掘出企業在技術和服務上的需求，有效解決了產學研過程中研發機構和工業企業信息不對稱的問題，幫助中小企業進行智能化改造。”天正工業董事長張翀昊說。

現在，宋立的工廠每天熱火朝天。“最近又接了10多筆訂單，有效利用了廠里剩余產能。從來沒想到，我們這樣的小企業也能走上智能化之路。”